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復雜形狀零部件測量解決方案

面臨的挑戰：
來自海克斯康的解決方案：
隨著工業生產發展，機械制造行業對加工精度要求不斷提高，機械制造的精密加工水平不斷提高變得愈加重要。精密通用零部件，如精密機械加工件、復雜的三維幾何件、典型傳動精密件、齒輪及刀具等，形狀復雜，檢測量、編程量大，且對精度有著極高的要求。

海克斯康制造智能旗下的先進加工和檢測技術成為保障其精度的關鍵環節。高精度三坐標測量系統，配置各種觸發/掃描測頭（包括在機測頭），以及校準級計量軟件，是各種精密級通用型零部件測量的最佳選擇。

· RV減速器測量方案

作為工業機器人的關節，RV減速器是機器人運動的核心部件，這是一種精密的動力傳達機構。RV減速器主要由擺線輪、針齒殼、偏心軸等組成，這些零部件結構復雜，加工制造難度大、精度高（3-10μm），計算評定的參數項目多，檢測編程難度大，常規測量設備和方法難以滿足效率和精度。

海克斯康制造智能推出全新QUINDOS RV 減速器模塊，全面提供擺線輪、針齒殼、偏心軸等關鍵核心零部件的自動化測量和專業評價。該模塊操作簡捷高效，結合三坐標測量機和模擬掃描傳感器，能夠將測量時間縮短到3-5分鐘。

· 齒輪檢測方案

齒輪(GEAR) 是依靠齒的嚙合傳遞扭矩的輪狀機械零件。由于傳動效率高、傳動比準確、功率范圍大等優點，齒輪機構在工業產品中廣泛應用，其設計與制造水平直接影響到工業產品的質量。

來自海克斯康制造智能的齒輪測量中心為完成各種齒輪及齒輪刀具的專業檢測提供了足夠的靈活性和可能性，并為各種尺寸的齒輪提供了先進的測量方法，包括托盤測量功能等為用戶批量檢測極大地降低了成本。

QUINDOS使用齒輪基本參數，自動計算三坐標測量機的移動路徑、測量點位、掃描路徑。計算偏心量，齒距可以通過自定心、掃描或單點測量。評價計算支持DIN,ISO,JIS,AGMA,CNOMO標準。計算單個齒距和齒距累計誤差，帶有偏心或者消除偏心。

· 葉片和整體葉盤測量方案
飛機發動機的各類精度零件，幾何結構復雜，面臨最嚴格的質量保證要求。每個特征和尺寸都要求測量和記錄。為實現這些目標，要求測量方案能完美的集成到制造過程中，而且整個測量系統，包括坐標測量機（CMM），傳感器和測量軟件，都適時調整以適應差異的要求。

海克斯康的超高精度三坐標測量機，針對飛機復雜零部件，提供優化的和定制的測量方案。而探測系統的選擇，根據測量方式要求是接觸或者非接觸。基于各類選項的集成，測量軟件可以支持理想的系統配置。

觸發式測量：了提升整體葉盤的測量效率，我們往往提供配置轉臺的Leitz PMM測量機，采用四軸聯動高速掃描技術。

光學測量：海克斯康制造智能最新激光調頻干涉測頭HP-O，和超高精度白光共聚焦測頭PRECITEC LR。非接觸光學測量技術使測量時間從數小時縮短到不到半個小時，使測量效率得到成倍的提高。

軟件技術：因為航空發動機里葉片、葉輪、葉盤的檢測方法相似，而且制造比較集中，所以，QUINDOS航空發動機軟件模塊集成了葉片、葉輪、葉盤的綜合測量能力。整體葉盤多達數百個截面的數據處理需要耗費較長時間，因此，測量的同時，開啟多線程數據處理，是QUINDOS葉盤測量的關鍵軟件策略。

· 萬向節專業檢測方案

萬向節是實現變角度動力傳遞的機加件，用于需要改變傳動軸線方向的位置，它是汽車驅動系統的萬向傳動裝置的“關節”部件。萬向節機構包括鐘形殼、行星架、保持架、筒形殼等，由于其檢測參數和形式多樣，對探針和軟件的要求很高。

海克斯康制造智能針對萬向節提供了鐘型殼與星型套全自動化檢測方案，包括配置掃描測頭的三坐標測量機和Quindos萬向節檢測模塊，不僅可以滿足檢測需求，還可以實現自動測量和報告分析。

· 汽車發動機組件磨損檢測方案

內燃機的摩擦損失約占總體能量輸出的40%，汽車發動機燃油效率、駕駛舒適性以及可靠性與之息息相關。因此，發動機組件摩擦是否達標對汽車質量尤為重要。而發動機部件之間的磨損測試是檢驗摩擦的唯一手段，也是評判汽車質量與設計的重要指標。

海克斯康制造智能提供了全面可靠的磨損檢測方案，可以支持缸體、凸輪軸、活塞、活塞環、軸瓦等重要組件。該方案將磨損檢測時間由傳統的數天減至短短的幾個小時，同時提升了磨損數據的可靠性和利用率，釋放出了磨損檢測的全部潛力。

在Quindos Wear模塊中，各種發動機部件采用同一個圖形化的測量界面，且為發動機組件提供集成式的托盤測量，包括缸體、活塞、活塞環、軸瓦以及定時鏈條。系統將自動保存定制報告 (PDF&EXCEL），并按照指定特征自動保存數據，例如發動機類型、測試類型、零件組件號等。該模塊還可提供專業直觀的磨損分析報告。

如您想了解更多更詳細的復雜形狀零部件測量解決方案，請填寫下面的表格，描述您的具體需求，我們的專業技術人員會及時與您聯系。

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